“十五”以来，全国重点磷复肥企业中化重庆涪陵化工有限公司（简称中化涪陵公司）经营指标连创新高，产能和利税增幅分别为383.8%和381.3%。与此同时，企业的能耗和排放指标持续降低，累计实现节能160.5万吨标煤，节水2.6亿吨，废气和废水排放分别下降77.6%和95.7%，废渣综合利用率由8%提高到30%。

　　从以前的耗能、污染大户到现在的节能环保先锋，中化涪陵何以实现如此大的转变？公司总经理王川说，是技术进步和循环经济让企业走出了“绿色化工”的双赢之路。

　　依托技术进步，耗水大户变节水先锋

　　水是化工企业用量最大的资源，作为诞生于上世纪60年代的地方“五小”企业，涪陵化工公司在很长时间内都没走出高耗水的困境。王川说：“以前，企业每生产1吨硫酸要消耗120吨水。”

　　不仅是耗水大户，涪陵化工还曾是污染大户。由于厂区紧靠长江，企业产生的废水过去几乎全部直排长江，“大量红色的污水从两个30厘米粗的排污口倾泻而下，汇入长江50米远才逐渐消失。”

　　从上世纪90年代中期开始，涪陵化工公司引进先进工艺，对制酸设备进行了3次大的技术改造，企业高耗水的状况得到一定改变。

　　2004年加入中化集团后，中化涪陵进一步加大投入，依靠技术创新推动节能减排，以“分级使用、多次使用”为理念,大力推广废水多级循环复用工艺。2006年，中化涪陵采用稀氨水逐级提浓和串级冷却循环复用技术，实施合成氨污水及循环水综合治理工程，当年便减少废水排放380万吨。

　　随后，废水多级循环复用工艺被中化涪陵推广到了生产的每一个角落，实现了废水最多循环使用4次的奇迹。如今，中化涪陵生产每吨硫酸的耗水量已降至2吨，工业水循环利用率达到95.7%，工业废水基本实现了零排放。

　　发展循环经济，构筑绿色化工网络

　　走进中化涪陵厂区，最引人注目的是一套高耸的热电联产装置。“企业生产线上曾有一套燃煤锅炉，由于能耗高、污染重，2006年，我们用这套余热发电锅炉将其替代。”在发电装置中心控制室，总工程师盛勇兴奋地介绍：“千万别小看它，仅去年便发电6000万千瓦时，为企业节约了1800万元；同时，还为磷复肥装置提供了约150万吨低压饱和蒸汽，相当于节约了13.75万吨标煤。”

　　2005年，中化涪陵被重庆市列为第一批循环经济试点单位，企业以此为契机，从生产源头抓起，通过不断提高资源利用率和“三废”的综合利用率，最大限度地实现了企业内部的物质循环，主要污染物排放也因此得到了有效控制。

　　对于生产过程中产生的二氧化硫，中化涪陵采用目前国际上先进的处理工艺，将其迅速转化为三氧化硫，重新用于生产硫酸。

　　磷石膏是磷复肥生产过程中产生的一种主要固废，由于综合利用率低，我国大多数企业对其采用了堆存处理的办法，既大量占地又易造成污染。2007年，中化涪陵加大了对磷石膏资源化技术的开发与应用，相继建成投产了年产20万吨水泥缓凝剂和10万吨高强石膏粉生产线，使磷石膏的年综合利用量达到了30万吨，年产值达3000万元。

　　从利用废热发电到废气回收，从废水多级循环复用，再到废渣的综合利用，近3年来，中化涪陵先后投入1亿多元资金发展循环经济，精心编织的循环经济网络不仅为企业带来了良好的经济效益，更为中化涪陵的可持续发展增添了“绿色”内涵。