宝钢集团有限公司宝钢分公司冷轧厂高级技师  王康健

　　我是宝钢冷轧厂的一名高级技师。1979年，我从冶金中专技校毕业进入宝钢，一干就是30年。30年来，文化程度并不高的我，在组织的关心培养下，我从一名普通工人成长为一线生产岗位的高级技师，一名对国家有所贡献的人。我的体会是：立足平凡岗位拼搏奉献，围绕生产需要创新攻关。

　　记得刚进厂那几年，我发现生产中经常出现乳化液造成的斑迹问题，产生大量次品，于是萌生了改造生产工艺的念头，厂里对我的创新想法，给予了大力支持。一方面，派我到德国学习；另一方面，让我牵头成立了技术改造小组，投入百万元进行研发，经过五年时间，问题顺利解决，改进后的工艺还获得5项国家专利认证，这便是我在创新之路上迈出的第一步。从此，我尝到了创新的甜头，由此一发而不可收。

　　创新，首先要有勤奋钻研的精神和求知求学的劲头。90年代初，我参与了《宝钢高等级汽车板品种生产及使用技术的研究》攻关项目，从中再次体会到了创新在企业生产中的神奇作用。宝钢冷轧机组开工以后，最初只能生产普通汽车板，而当时国内用来制造汽车车门、车盖及外壳的高档材料都是靠进口的，因此，开发高等级汽车板就成了宝钢的头等大事，在攻关过程中，为优化轧制工艺，我与现场工人反复实验并修改操作方法；为提高产品成材率，我跑到汽车制造厂，向用户了解产品使用技术和性能需求……经过18天的试制，第一批高等级汽车板走上了上海大众汽车制造厂的生产线，并很快获得用户认可。2004年和2005年，《宝钢高等级汽车板品种生产及使用技术的研究》项目先后荣获冶金行业科技进步特等奖和国家科技进步一等奖。

　　创新，还要有敢挑重担的魄力和挑战极限的勇气。在冷轧产品中，T5镀锡板的轧制一直是个世界性难题，由于它的厚度非常小，轧制速度很难控制。为了破解难题，我大胆接过这个“烫手山芋”，向轧制冷轧机组的极限规格产品发起了挑战。我从改善工艺润滑条件和优化轧制规范入手，先后设计并实施了131组试验，反复调整各种参数达5000多个,不仅将轧制速度从每分钟600米提高到了每分钟1200米，还攻克了轧机轧制极限规格产品时出现的振动问题，使T5镀锡板实现大批量、高速度、低成本生产，填补了国内空白，极大地满足了市场需求。

　　当然，创新也不是一帆风顺的，需要沉得下心，耐得住气。我也曾经有过“六年磨一剑”的创新经历。冷轧机组生产运行速度非常快，一旦带钢表面出现缺陷，必须及时发现并处理，否则就会造成生产中断。在所有缺陷中，工人最怕碰到孔洞和边裂，因为孔洞只有针尖那么大、边裂细纹比头发丝还细，就算是一眼不眨地盯着带钢表面，也很难发觉，于是，我就开始考虑用自动化技术来检测。此后的六年时间里，我与宝钢科研人员联合攻关，尽管碰到无数次困难和失败，但我始终没有放弃，最终，攻克了数据采集、数字控制、信号处理等一道道难关，开发出集“孔洞、边裂缺陷检测、宽度和中心测量”为一体的高速带钢多功能在线检测系统。有了这套系统，轧机可以自动检测缺陷，准确率也达到100%，经过专家鉴定，系统达到国际先进水平，在第十七届全国发明展览会上，获得了金奖。目前，这套系统已在6条冷轧产线上推广应用，累计产生的经济效益达到1.1亿元。

　　我平时搞创新，并不只是着眼于立项攻关。工作中的细微改进，也能给我带来创造无穷的快乐。就拿节约轧制油来说，我曾不断探索新的方法。机组刚开工的时候，我根据生产经验，总结出“节油操作法”：比如加油加到多少可以既保证产品质量，又不多用一滴油；执行每一步操作要注意哪些细节……采用这些方法后，轧制油消耗从每吨钢3公斤降到了0.99公斤；2000年以后，我又运用六西格玛精益运营方法汇总出影响轧制油消耗的上万个数据，形成了科学、系统化的节油技术，使轧制油消耗又降到0.68公斤；最近这几年，我还不甘心，于是带着轧制油使用技术，与轧制油厂家开展合作，用国产化轧制油替代进口，并把国产油成功应用于冷轧板和镀锡板二大产品上，降低成本7500多万元，5项新专利又应运而生，2008年获得第六届中国国际发明展金奖。

　　30年来，我累计申请专利25件，被认定技术秘密75项。两次获得国际发明展览会金奖。技术秘密累计创效益2404.77万元。我曾获得上海市优秀发明选拔赛三等奖、市科技进步奖二等奖、市科学技术成果奖，获得了首届“宝钢工人发明家”、上海市杰出技术能手称号、全国技术能手、中央企业知识型先进职工标兵等荣誉称号。不久前，我还获得了国家表彰和奖励工人技术、技能水平的最高荣誉——“中华技能大奖”。

　　今天，国家给了我“中央企业劳模”这一新的崇高的荣誉，这既是对我的激励，也是对我的鞭策。我会以此为新的起点，坚定信心，立足岗位，以更大的创新激情，为国家、为企业的发展做出更多的贡献。