在第五个中国品牌日到来前夕，记者参加国务院国资委“走进新国企·智造中国”采访团，深入中铁装备、中国长城、振华重工、中车长客等制造基地，探寻这些中国品牌背后的智造基因。

梳理这些品牌的成长历程，盘点其中的得失长短，可以清晰辨识出，伴随他们从弱小走向强大、从平凡走向卓越的，是从制造到智造的升华。而因产业门类、产业特质和技术代际差异，他们各自的智造内涵和路径又有着明显的不同。

价值提升：智造的第一层内涵

振华重工的主营业务中，港机、海洋重工都是十足的“大国重器”。现场参观采访中，大，是所有人的第一印象；但又怎一个“大”字了得。

在位于长江入海口长兴岛上的振华重工生产基地，记者近距离观看了钢箱梁智能制造车间的“双面绣”自动化焊接场景，单面焊、双面成形，大大提高了焊接效率。此外，该智能车间还采用了双面立焊、自动化装配与焊接、自动化翻身、自动化搬运等多项新技术，生产效率提高20%以上，年均节省人工成本42%。

振华重工副总裁山建国表示，近年来，振华先后试点建设了20个自动化工作站、智能化生产线和智能制造示范车间等，基本涵盖了主要产品的关键制造流程和工序。其中，位于南通振华重装的桥梁U肋板单元焊接机器人工作站，通过焊缝智能化跟踪技术，机器人可完成所有焊接工作，实现了全自动焊接，单位产出节省人工72.5%，返修人工减少85%，一次报验合格率从95%提升至99%。

步入流动机械集控中心，9块显示屏组成的监控屏正显示着整个厂区的地图，每台流动机械的实时位置和运行状态一目了然。只需一系列简单的“下单”操作，30秒内处于“空闲”状态的车辆就能迅速“接单上车”。“云管理”让流动机械更智能。

在0号码头，记者看到一种既不同于集装箱轮、也有别于普通散装货船的巨型船只。振华重工总工程师费国介绍，这是振华独创的岸桥整机运输货船。由于岸桥体型巨大，以往都要拆分成较小的部件散装运输，到岸后再重新组装，加上调试，至少要两个月时间；而整机发运，到客户码头之后，除去卸船上岸，无需再行安装，只需精调一周即可投入运营。省去了一个多月的码头空置时间，“这对港口运营商意味着什么”，答案不言自明。

显而易见，在这样的传统产业，工业3.0时代的智造首先带来用工减少，这跟工业1.0时代机器取代人工并无本质不同；但在降成本、提效率的共性之外，智造比传统机器更多了一层价值提升的内涵：产品质量、质量一致性的巨大提升，服务价值、客户附加值的巨大提升，工作环境、劳动者获得感乃至尊严的巨大提升，等等。同时，助推工业3.0更快、更顺畅地向工业4.0突进。

振华重工的港机业务已经连续二十多年保持全球市场占有率第一，再进一步、接近“无人区”，如何面对？“港机领域的确遇到发展瓶颈，但老码头自动化改造仍然前景广阔”——建设无人化的“魔鬼码头”，正是振华新的强项。山建国表示，振华将“多条腿走路”，逐步成为集装备制造、基础设施建设及配套服务为一体的综合性服务商。

用颠覆性产品突破“无人区”

同样面临“无人区”的，还有中车长客和中铁装备。

走进中车长客转向架制造中心总成车间，这里有行业内首个高速动车组转向架装配柔性生产线，采用“台位动、人不动”方式进行组装，工艺装备全部是通用化、柔性化设计，可同时生产多个品种的高速动车组转向架。记者看到，总面积17000平方米的车间里，仅有140名员工。

被称为轨道客车“腿脚”的转向架是高速动车组的关键部件，直接决定车辆运行速度、安全性、平稳性、舒适性。中车长客研制的“复兴号”京张高铁能跑出时速350公里的速度，全凭这双“脚”。

转向架装配作业中，紧固件（螺栓）拧紧是关键工序。总成二车间负责人解释，单个转向架有400多个螺栓，“为了保证转向架的装配质量，我们在国内首创扭矩加角度双控制的工艺方法”。而这种工艺要求以目前工业机器人的水平，无法完成装配。中车长客采用了“智能力矩拧紧系统”，通过人机巧妙配合，提升工作效率和装配一致性。据了解，自2018年采用此工艺方法以来，所生产的转向架没有一颗螺栓发生松动。

这样的智造场景，其实并非转向架装配所独有。工业3.0时代的精密制造、柔性制造领域，尤其多见这样“人机交互”的应用场景：一些关键复杂工序，即使最顶尖的机器人，也难以独力胜任；顶尖操作工，仍是一种无可或缺的存在。这更凸显了工业3.0到4.0时代，“大国工匠”的突出重要地位。

【责任编辑：王占朝】