交通强国，铁路先行。将时间轴往回倒拨，一百年前，京张铁路打破了国人不能自行设计和建造铁路的断言；一百年后，京张高铁复兴号智能型动车组驶入领先领跑世界高速铁路的新时代。可以说，现如今“复兴号”的迅猛发展，早已让“中国高铁”这张走向世界的“金名片”更加耀眼。

近日，《证券日报》记者便跟随国资委一同来到“复兴号”的诞生地——中车长春轨道客车股份有限公司（以下简称“中车长客”）进行调研采访。

转向架作为高速动车组的走行部分，也是最关键的系统，直接决定着车辆运行速度、安全性、平稳性。而记者首个到访的站点，便是中车长客的转向架制造中心总成二车间。

从整个生产车间内的“排兵布阵”来看，呈现在记者眼前的，是按照一条“U”型工位制节拍化进行生产制造的车间。事实上，这也是我国铁路行业内首个高速动车组转向架装配柔性生产线，即采用“台位动、人不动”的方式进行组装，工艺装备全部采用通用化、柔性化设计，可快速从生产“和谐号”切换至“复兴号”，也可同时生产“复兴号”、CRH380系列、CRH5等多个产品。

据中车长客转向架制造中心总成车间副主任张克木介绍，通过利用自动输送AGV等先进装备，采用现场5S、表单化、目视化、信号灯系统、人员技能矩阵等管理手段，中车长客实现了标准化作业、准时化物流、拉动式生产。比过去传统生产线效率提高50%，现在每天能够完成18个转向架。

紧接着在随后参观的高速动车组制造中心装配一车间，更是随处可见“智能制造”的身影。仅从车辆装配来看，主要属于劳动密配集型作业，即大部分工序需要人工或半人工方式完成。而据中车长客高速动车组制造中心党委书记郭宏伟表示，目前中车长客正在积极推进智能制造，逐步实现设计工艺一体化协同。这套系统，就是利用移动终端实现人机交互，完成装配工艺的模拟仿真工作，实现施工工艺的数据化和可视化，最终实现“管控有文件、作业有标准、行为有痕迹、工序有样板”的标准化管理，从而提升员工“合规意识”。

尽管只有10余年的技术发展，但我国高速动车组研发经历的自主探索、引进消化吸收再创新、深化创新和自主创新四个阶段，成就斐然。

中车长客党委宣传部部长王亮在接受《证券日报》记者采访时表示，展望“十四五”，中车长客将继续坚持自主创新、深度掌控，用科技创新引领高质量发展：首先，要提升企业基础研发能力。完善企业国家级创新平台建设，整合全球技术资源，创造更多“从0到1”的原创成果；其次，要优化创新体系。通过体制机制的改革，激发技术人员的创造活力，为实现轨道交通装备全寿命周期服务业务提供技术支撑；第三是要完善产品谱系。“十四五”期间，中车长客将按照智能化、绿色化、高速化、人本化的原则，升级时速400公里高速动车组、智能动车组、城际列车、市域车等产品，开展磁浮交通关键技术及系列化产品研究，不断满足人民群众对于出行的更高需求，使“中国制造”的亮丽名片更加闪耀。

【责任编辑：王占朝】