4月28日上午，由国务院国资委新闻中心组织的“走进新国企·智造中国”媒体采访活动来到中车长客股份公司调研采访。新华社、《经济日报》《科技日报》、中国新闻社、《证券日报》、《经济观察报》等10余家主流媒体记者来到中车长客股份公司高速动车组制造基地，走进高铁车间、见证中国速度。

媒体团先后参观了中车长客转向架制造中心总成二车间、高速动车组制造中心装配一车间、轨道车辆故障预测与健康管理大数据中心、国家工程实验室、列车调试车间，对公司智能制造、数字化生产、轨道车辆技术创新、基础研发试验等方面进行全面了解。大国工匠李万君、罗昭强、设计师张国芹分别就记者关心的问题予以解答。

智能化作业贯彻降本增效

转向架是高速动车组的走行部分，也是最关键的系统，直接决定车辆运行速度、安全性、平稳性。记者一行首先到达转向架制造中心总成车间，在总面积17000平方米的车间里仅有140名员工。

据介绍，车间升级MES系统采用MOM制造运营管理系统，配合车间工位制节拍化生产模式，实现工序责任落实到个人的统一管理。车间副主任张克木介绍道:“在系统应用初期，车间将生产模式由原来的单工序排产，改为工位制流水线排产，使各个工位串联起来，并将此模式固化到MOM系统中，实现了生产排产在MOM系统的信息化。”在MOM系统中，记者看到各产线进度一目了然，各工序操作员信息也一同录入系统内。

在动车组转向架装配作业中，最关键的是紧固件拧紧质量，公司因而推广使用智能力矩拧紧系统。初期由于零部件拧紧繁琐、程序复杂等诸多问题，员工不愿意使用，智能力矩系统应用一度受阻。发现这一问题后，车间班组班长结合自身操作经验，反复与厂家技术人员和工艺人员沟通并提出了改进创新建议——通过调整工具编制程序，增加多层级角度控制等措施，改善工具厂家的固有程序逻辑，获得了员工的普遍认可，最终实现智能力矩拧紧系统在CRH380系列、中国标准动车组“复兴号”系列动车组的全部应用，助力公司智能化作业手段推广应用及产品质量的提升。

中国高铁最亮关键词——安全

从1997年至2007年，我国铁路经过六次大提速，铁路客车时速从120公里提高到了200公里。2008年，京津城际铁路通车运营，最高运行时速可达350公里。通过这条当时世界上运营速度最快的铁路，从北京到天津所需时长不到半个小时。

在不断提高运行速度的前提下，“安全”依然是中国高铁名片的关键词。

在高速动车组制造中心装配一车间，记者看到了另一种生产记录模式。“在我们车间，动车上79道关乎乘客生命安全的工序，都是实名制作业。”告诉动车组制造中心党委书记郭宏伟在介绍关键工序时，向记者展示上面贴着的操作员工牌。制动管路安装、电气接线等关键工序在作业部位捆扎操作员工的实名制标签，确保产品质量的可追溯性，提升了员工“责任意识”。

不仅有工序实名制操作的保障，记者更在轨道车辆故障预测与健康管理大数据中心的大屏幕上，看到了所有从中车长客出厂列车的实时状态。

每辆出厂列车都通过车地无线传输系统，将运行参数和状态数据向大数据中心实时传输，实现车辆状态监测、故障预警等功能。大数据中心显示，售后总车组数达896，其所有数据都通过大数据中心员工24小时值守监测。自“复兴号”动车组达速以来，已实现动车组轴温、齿轮箱温度的状态监测、故障分析、趋势预警和模型预警等实际应用。

探索无止境，中国高铁精益求精的工匠精神

在随后参观的国家工程实验室、列车调试车间，记者们领略了高铁技术研发每一道技术攻关与创新背后的艰辛、坚定。

实验室全称高速列车系统集成国家工程实验室，是由国家发改委于2008年批复建设、2010年全面投入使用的,是开展轨道车辆整车及关键部件基础技术、仿真分析、试验验证的研发机构，是公司提高自主创新水平、前沿技术应用、基础技术研究、掌控核心技术、新产品研发及产学研成果化的重要基地。

在这里，小到声学实验室，大到碰撞吸能试验台，共有技术人员151名围绕高铁动车的各项性能不断突破创新。研究员中，有博士研究生13名，硕士研究生93名。科研项目处处站在乘客的角度，将人文关怀发挥到极致。

“为选择列车上的降噪吸声棉，我们就开发了三个不同测试功能的实验室，保障运行后，乘客处在最舒适的环境区间。”讲解员介绍道。此外，记者还看到整车环境实验室，是国内首个温度范围从-55℃—60℃的适用于轨道车辆整车试验的实验室，主要用于车辆空调采暖、隔热性、高低温及高湿环境下的试验研究，技术达到国际先进水平。

参观过程中，媒体记者们对中车长客高铁各生产单位展现出的精诚科研态度和智能制造水平表示赞叹，同时也对京张高铁智能动车组、新一代地铁等产品产生浓厚的兴趣。记者纷纷赞叹，“我们在中车长客感受到了大国重器的力量，感受到了央企的创新与责任。”

【责任编辑：王占朝】