日前，鞍钢集团数智化转型取得新进展：自主开发智能体超过100个，其中53个正式上线运行，17类AI应用场景覆盖生产调度、工序成本、设备管理等关键环节，钢铁主业生产正式装上“数智引擎”。历经数年探索，鞍钢集团聚焦主责主业，推动人工智能从后台管理走进生产一线，形成“数据穿透、智能协同、流程重构”的AI落地路径，截至目前年降本可达1700余万元。

数据穿透 生产运行实时可控

鞍钢集团贯通科目、产品、组织、期间、数据、度量六大维度，覆盖炼焦、烧结、球团、生铁等主要生产工序，从原料、燃料、动力到制造费用，单价、单耗、单位成本实现多维度穿透分析。当月比环比、累计比去年、实际比预算比预测等数据随时可查，降本增效空间精确到每一道工序、每一类产品，其中工序成本分析年降本可达1000余万元。

在生产运行管控上，鞍钢集团将“AI+数据”能力嵌入生产组织，构建数据分类分级监控体系，实现24小时在线预警。生产关键点一旦出现波动，将即时触发预警；异常问题分级评价后，系统将自动推送解决建议。目前，系统已实现关键生产信息每日精准推送，“数据即时可查、问题及时可溯”。

流程重构 系统从记录走向预测

过去，管理系统只负责记录生产结果；如今，鞍钢集团与用友公司深度合作，将AI逐步嵌入异构系统与核心生产流程。目前，AI已能提前预警设备故障、自动优化排产、提前识别质量风险，并主动给出处理建议。随着模型与产业数据深度融合，系统正从记录生产结果走向预测、预警与协同执行。

同时，鞍钢集团始终聚焦生产一线，AI在生产调度、能耗优化、设备停机管理、质量管控、成本分析等关键生产环节释放价值：能耗优化助力工序能耗持续下降，设备停机管理由“事后抢修”转向“事前预警”，生产调度由“人找问题”转向“问题找人”。从模型辅助实现单点赋能，到AI嵌入流程自动闭环，再到智能体与数字员工24小时不间断运行，日均处理业务2000余项，新质生产力在生产一线加速形成。

智能协同 全员参与开发

让最懂生产的人来建AI。鞍钢集团培养近300名来自不同业务领域的数智领航员，走出一条“员工自主创新”的道路，员工自主开发的智能体广泛覆盖生产管控、垂直业务、通用知识等各类场景。智能体协同联动，把老师傅的经验、业务骨干的判断转化为全员共享的智能服务，并打造了设备故障诊断助手，把设备首席专家的检修经验沉淀为智能体知识，为近千名一线设备点检人员提供专家级的设备咨询服务。“全员AI化”在鞍钢集团渐成生动局面，年词元（Token）消耗量达180亿，年用户对话次数达400万次。

从经验驱动到数据智能驱动，鞍钢集团以数据穿透、智能协同、流程重构三维路径，打通了AI赋能主责主业的“最后一公里”。面向未来，鞍钢集团将持续驱动钢铁主业向高端化、智能化、绿色化迈进，为传统制造业智能化转型贡献更多“钢铁方案”。

【责任编辑：刘思娴】