攀钢钒氮合金技术达国际领先水平
中国跨入国际钒制品生产最为先进国家行列

　　攀钢依托攀西地区丰富的钒钛磁铁矿资源优势，坚持自主创新发展我国钒产业，经过四十年的建设发展，已形成年产钒制品（以V2O5计）1.5万吨的综合生产能力，成为中国最大的钒制品生产基地和世界第二大产钒企业。特别是攀钢具有自主知识产权的《钒氮合金产品研发及产业化技术研究》项目取得重大成功，使攀钢形成年产钒氮合金2000吨的生产能力，不仅填补国内钒氮合金产品与技术空白，而且一举打破美国该项技术的全球独家垄断局面，同时其工艺技术比美国更为先进，达到国际领先水平，从而使中国成为国际上钒制品生产技术最为先进的国家。

　　（一）钒氮合金产业化技术研究是关系民族钒产业安全的重大课题。

　　钒是重要的战略性矿产物资，作为微合金广泛应用于军事、民用等各个领域。钒氮合金作为钢的合金添加剂添加到钢中，不仅能显著提高钢的耐磨性、耐腐性、韧性、强度、延展性和硬度以及抗热疲劳性等综合机械性能，更重要的是能提高钒的使用效率，使钢材生产企业节约20%～40%的钒消耗，钢材用户节约10%～15%的钢材用量。近年来，我国作为全球最大的钢材消费大国，每年大量需要的钒氮合金必须依靠进口，我国自主开发钒氮合金并实现产业化成为提升我国钒产业国际竞争力、关系民族钒产业安全的重大课题。

　　（二）攀钢依托钒资源优势，坚持自主创新，成功研发国际领先的钒氮合金产业化技术。

　　攀西地区钒资源储量(以V2O3计)达1570万吨,储量占国内62.2%、世界11.6%，资源优势得天独厚。在党中央几代领导人的高度重视和关怀下，攀钢较好地承担起开发攀西钒钛资源、振兴民族钒钛产业的历史重任。从1964年建设初期，攀钢就开始雾化提钒工艺研究，1979年攀钢雾化提钒工艺较为成熟，使我国由钒资源的进口国一跃成为钒的出口国。1995年8月，攀钢研制成功并采用更为先进的转炉提钒工艺，2004年生产钒渣达到13.51万吨。钒渣作为生产钒制品的原料，其生产的巨大进步为攀钢钒产品的大规模开发生产奠定了坚实的基础，攀钢通过多年攻关和项目建设，目前具备生产精钒渣、V2O5、V2O3、高钒铁、中钒铁、钒氮合金等多种钒制品的生产能力，综合生产能力达到1.5万吨（折合成V2O5计算），成为国内最大的钒制品生产基地和世界第二大钒制品生产企业。

　　攀钢发扬“艰苦奋斗，永攀高峰”的攀钢精神，依靠自主创新，打破钒技术国外技术封锁和美国全球垄断的局面。1998年，美国钒公司第一次来中国推销钒氮合金，在攀钢考察时强调指出“二十多年来，德国、俄罗斯、日本对钒氮合金都研究过，都声称自己研制出钒氮合金生产技术，但20多年过去了他们都没能大批量生产。钒氮合金生产里面学问大得很，只有我们才真正能商业化生产。”同时，对攀钢提出的技术合作意愿坚决拒绝并挑战“你们开发出来我买你们的”。攀钢深刻认识到钒氮合金产业化对民族钒产业的重大意义和未来广阔的市场前景，担负起提升民族钒产业国际竞争力的重任，加速推动钒氮合金产业化世界性难题的研究，经过多年攻关，1996年9月，攀钢开始立项《用V2O3制取碳化钒和氮化钒的研究》并通过了“九五”国家科技攻关立项审查，此后，历经数年艰苦卓绝探索，经过多阶段小试、中试、半工业试验、工业试验，不断改进完善，攻克了一系列技术难关，最终取得钒氮合金产业化技术成功。攀钢该项技术的成功不仅突破了美国全球独家垄断，同时工艺技术更为先进，达到国际领先水平，形成自主知识产权的专利技术。攀钢的钒氮合金产业化技术全面超过美国Vametco公司同类技术，主要表现在：一是攀钢能够在非真空而不是Vametco公司必需的高真空环境下生产，设备简单、要求更低、稳定性强、设备投入少；二是攀钢工艺能够连续性生产，降低了能耗和显著提高劳动生产率；三是攀钢工艺中，碳化及氮化反应同步进行，工艺流程简单，运行周期短。

　　（三）攀钢依托钒氮合金产业化核心技术，通过项目建设，加快产业化步伐。

　　从2002年到2004年，攀钢在3年的时间内迅速达到年产钒氮合金2000吨的生产能力。2002年6月，攀钢建设成功300t/a工业试验推板窑建成并投入运行；2003年，由于300t/a工业试验推板窑关键技术的突破，攀钢决定正式实现产业化生产，产业化项目得到国家支持，被列为国家高新技术产业化项目；2003年8月，攀钢第二、第三条300t/a产业化设备又相继建成投产，使生产能力扩大到1000t/a；2004年6月和7月，攀钢新建的3条300t/a的产业化设备分别相继投产，使攀钢的钒氮合金总生产能力达到2000t/a的规模。

　　攀钢将进一步发挥钒资源及钒氮合金产业化技术优势，进一步扩大钒氮合金产业规模，新建4000吨/年钒氮合金生产线，扩大国内及国际市场占有率，使攀钢发展成为世界第一大钒制品生产企业。