宝钢成全球少数掌握低温退火工艺钢铁企业

　　目前，宝钢分公司5条退火机组的退火温度已经全部降到了850℃以下，具备了较为稳定的低温退火批量生产能力，成为全球少数几家掌握低温退火生产工艺的钢铁企业之一。

　　长期以来，国内外除新日铁等少数先进钢铁企业外，一般都采用高温退火工艺，以获得较好的最终产品成型性能。较高的退火温度不仅带来了能耗的增加，还在一定程度上阻碍了机组产能的进一步发挥。从2005年起，宝钢分公司开始摸索低温退火一贯制工艺。2006年成立由制造部牵头，炼钢厂、热轧厂、冷轧厂、宝日汽车板与宝钢股份销售中心等多个单位参与的跨部门攻关团队，重点推进以IF钢汽车板为代表的低温退火生产工艺。攻关团队经过多轮试验，摸索出一套IF钢汽车板低温退火一贯制生产工艺。目前，宝钢分公司2030连退和1550连退普冷产品低温退火的比例分别达到100％和95％以上，1800连退则由最初的7.1%提高到100％，1550和1800热镀锌机组低温退火比例也都已提高至80％左右。

　　据测算，采用低温退火每生产1吨钢，可平均降低机组燃料消耗1.44千克标煤。今年1－7月，宝钢分公司全年低温退火23万吨，节能降耗近200万元。更重要的是，低温退火还带动了前工序的技术进步和后工序生产效率、产品质量的进一步提高。目前，炼钢工序已具备极低碳IF钢批量生产能力、热轧工序基本找到了解决因温降产生边部毛刺的途径。与攻关前相比，冷轧退火速度平均每分钟加快了8－15米，低温退火后产品的性能指标与新日铁相当。目前，1800热镀锌机组采用低温退火工艺生产的热镀纯锌产品CR5已通过上海通用T250侧围外板认证；1550热镀锌机组采用低温退火工艺生产的CR5成功出口北美通用，并用于汽车油箱、发动机罩内板、门内板等重要部件。

　　为进一步推动汽车板稳定、批量、低成本生产，宝钢分公司又开发了退火温度动态质量设计系统，根据不同材料在前工序的实际情况动态调整冷轧退火工艺，这种精细化管理模式在国际上尚属首创，有力促进了产品性能的稳步提高。其中，广州丰田后门内板、行李箱盖内板的冲压开裂率较原来分别下降了20.77%和27.95%。